Individuelles ABS-Kunststoffgehäuse

Die Aufgabe bestand darin, auf Basis eines Computerrenderings ein physisches Kunststoffgehäuse für ein konkretes Industriegerät zu entwickeln.

Das Rendering definierte die visuelle Richtung des Produkts; zusätzlich musste jedoch eine fertigungsgerechte Geometrie entwickelt werden, die sowohl zur Optik und den Abmessungen des Geräts als auch zum Thermoformverfahren passt.

Das Projekt umfasste deshalb nicht nur die Fertigung eines bereits bestehenden Bauteils, sondern die Entwicklung eines individuellen Kunststoffgehäuses von der visuellen Ausgangsidee bis zum funktionsfähigen Prototyp und zur Serie.

Auf Basis des bereitgestellten Renderings wurden Form, Proportionen, Radien und Übergänge des späteren Gehäuses entwickelt.

Besonders wichtig war die Abstimmung der Bauteiloptik auf die Fertigungstechnologie, damit sich die Geometrie zuverlässig aus 3 mm ABS-Platte tiefziehen lässt.

Während der Entwicklung wurden auch jene Bereiche definiert, die nach dem Thermoformen final beschnitten werden, damit das fertige Bauteil an der vorgesehenen Position am Gerät passt.

Nach Freigabe der Produktgeometrie wurde ein projektspezifisches Tiefziehwerkzeug konstruiert.

Das Werkzeug wurde nach der finalen Form des Gehäuses entwickelt und an Ziehtiefe, Radien und Übergänge des Bauteils angepasst.

Nach Fertigung des Werkzeugs wurde der erste funktionsfähige Prototyp hergestellt.

Vor Beginn der Serienfertigung wurde ein Prototyp des Gehäuses gefertigt.

Der Prototyp wurde am entsprechenden Industriegerät montiert, um Geometrie, Abmessungen, Position des Bauteils und die Passung zum restlichen Produkt zu prüfen.

Diese Phase ermöglichte die Prüfung der Lösung in der realen Anwendung vor Freigabe der Serienfertigung.

Für das Gehäuse wurde 3 mm starkes weißes ABS eingesetzt.

Die ABS-Platte wurde erwärmt und über dem vorbereiteten Werkzeug thermoformt, sodass sie die definierte dreidimensionale Geometrie des Gehäuses übernahm.

Nach dem Formen erfolgte der finale Beschnitt entlang der konstruierten Kontur. So wurde aus dem tiefgezogenen Halbzeug ein fertiges Gehäuse für die vorgesehene Anwendung.

Nach Erprobung und Freigabe des Prototyps wurde eine Serie von 350 Stück gefertigt.

Das definierte Werkzeug und der Thermoformprozess ermöglichten die Wiederholung derselben Geometrie über die Serie; jedes Bauteil wurde nach dem Formen final beschnitten.

Das Projekt umfasste den gesamten Weg vom visuellen Konzept und der Formentwicklung bis zum funktionsfähigen Bauteil und zur Serienfertigung.