Thermogeformte PMMA-Diffusorabdeckung für Leuchten

Die Aufgabe bestand darin, eine transparente Diffusorabdeckung zu entwickeln, die nach dem finalen Beschnitt in ein vorhandenes Leuchtengehäuse passt.

Neben der passenden Geometrie mussten Transparenz und klar definierte Formflächen nach dem Thermoformen erhalten bleiben.

Erstes Ziel war ein funktionsfähiger Prototyp; nach Prüfung der Geometrie folgte eine Pilotserie von 30 Stück.

Das Bauteil wurde auf Basis der Anforderungen des vorhandenen Gehäuses und der Funktion der transparenten Abdeckung entwickelt.

Bei der Konstruktion wurden Gesamtgeometrie, Tiefe der geformten Bereiche, Radien, Übergänge und jene Flächen abgestimmt, die nach dem finalen Beschnitt zum vorhandenen Produkt passen müssen.

Die Geometrie wurde für das Vakuumformen von transparentem PMMA ausgelegt.

Für das Projekt wurde ein projektspezifisches Werkzeug im Epoxid-Carbon-System hergestellt.

Die Fertigung eines solchen Werkzeugs umfasst mehrere technologische Phasen; die Werkzeugvorbereitung stellte deshalb einen wesentlichen Teil der gesamten Projektlaufzeit dar.

Nach Fertigstellung des Werkzeugs wurde ein Probeteil tiefgezogen, um Geometrie und Formung kritischer Bereiche zu prüfen.

Für die Diffusorabdeckung wurde 3 mm starkes extrudiertes PMMA (XT) verwendet.

Das Material wurde über dem vorbereiteten Werkzeug vakuumgeformt und übernahm dabei die definierte Geometrie der Abdeckung.

Das Ergebnis war ein transparentes technisches Vakuumformteil für den anschließenden Beschnitt und das Einpassen in das vorhandene Leuchtengehäuse.

Nach dem Probeteil wurde eine Pilotserie von 30 PMMA-Diffusorabdeckungen gefertigt.

TIM Infinity übernahm Produktentwicklung und Konstruktion, Werkzeugfertigung und Thermoformen. Den finalen Beschnitt und das Einpassen in das vorhandene Gehäuse führte der Kunde aus.

Die von TIM Infinity umgesetzte Projektphase wurde innerhalb von 14 Tagen abgeschlossen.